lunes, 25 de octubre de 2010

Análisis de peligros y puntos críticos de control

A lo largo de los años, los seres humanos se han preocupado por mantener la salubridad, las características organolépticas y nutricionales de los productos destinados su consumo, ya sean alimentos naturales o procesados.

El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) es una herramienta diseñada para tratar el control del proceso de producción de los alimentos. Se ha diseñado con el objetivo de prevenir problemas relacionados con la contaminación por vías físicas, químicas o microbiológicas, a lo largo del proceso de obtención de alimentos; lo anterior se logra por medio de la aplicación de controles en los puntos de producción, donde pudieran surgir riesgos o factores de riesgos de contaminación.
Este sistema HACCP o APPCC se ha convertido en un sinónimo de inocuidad de los alimentos, y es reconocido a nivel internacional por abordar los peligros que se puedan presentar en el proceso de producción, a través de la previsión y la prevención, en un primer momento; y luego, gracias a la inspección y comprobación de los productos finales, al concluir el proceso.

El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control es un sistema de monitoreo a lo largo de la cadena de producción, que fuenciona de la siguiente manera:





Los Principios del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control HACCP

El Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de Puntos Críticos de Control (HACCP) se basa en los siguientes 7 Principios de aplicación:

•Principio 1: Realizar un Análisis de peligros, es decir, identificar dentro de la producción los peligros potenciales, en cada una de las fases del proceso e identificar las medidas para controlarlo.
•Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), esto se refiere a establecer los puntos o fases del proceso que se pueden controlar, para eliminar los peligros o reducir la posibilidad de que ocurran.
•Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC, relacionado con encontrar los límites máximos y mínimos en los que el PCC se encuentre sin que llegue a alterar el proceso y de esta manera asegurar que los PCC estén bajo control.
•Principio 4: Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC; este monitoreo se realiza por medio de pruebas u observaciones.
•Principio 5: Establecer las Acciones Correctivas.
•Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificación.
•Principio 7: Establecer un Sistema de Documentación.


Prácticas higiénicas y medidas de protección del Personal manipulador de Alimentos



1. Vestimenta: Debe ser de color claro, para que permita visualizar la limpieza e higiene de la misma; con cierres o cremalleras y /o broches en lugar de botones. Cuando se utiliza delantal, este debe permanecer atado al cuerpo en forma segura, para evitar la contaminación del alimento y accidentes de trabajo.
2. Gorro: El cabello debe ir recogido y cubierto totalmente, mediante una malla o un gorro.
3. Tapa Bocas: Se debe usar protector de boca y, en caso de llevar barba, bigote o patillas anchas, se deben cubrir también estas partes.
4. Manos: Lavarse las manos con agua y jabón antes de comenzar su trabajo, cada vez que salga y regrese al área de producción. Las uñas deben usarse cortas y sin pintar. En algunos casos, como en la manipulación de productos terminados de panadería, es necesario el uso de guantes, que deben ser de un material que no adicione olores o sabores extraños al alimento. Por lo tanto se prohíbe el uso dde guantes de caucho y se prefieren los guantes de plástico desechables.
5. Calzado: El calzado debe usarse cerrado, debe ser antideslizante, de un material resistente e impermeable, y de tacón bajo.
6. No se permite utilizar anillos, aretes, joyas u otros accesorios. En caso de usar lentes, deben asegurarse a la cabeza mediante bandas.